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技术文库 /News

电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法
发布者:电泳涂装  点击:148
 一、 起泡
  现象:在漆膜表面留有泡迹的外观。
  产生原因:1、将铝材浸入电泳槽时,由于漆液表面的泡卷入或空气卷入;由于循环系统有空气卷入,阳极屏蔽不良,在漆液中存在微小气泡;3、漆膜的热流动性差的场合。
  解决方法:1、铝材进槽注意倾斜,绑料注意方向和倾斜;2、检查循环系统和阳极屏蔽,防止泡在槽内滞留。
  二、 电泳无漆膜
  现象:表面无漆膜
  产生原因:1、导电系统有问题;2、阳极氧化膜被完全封闭。
  解决方法:1、检查电泳源是否有问题;2、检查整个导电回路是否导电不良;3、导电杆是否打磨不干净、绑料是否绑紧;4、检查阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时间与温度。
  三、 异常电解
  现象:气体残留在漆膜内部,表面粗糙不平。
  产生原因:通电条件和液体组成异常,电流部分集中或流过异常电流,伴随着气泡形成厚薄不均的漆膜,特别是在高电压漆膜厚的条件下易发生。
  解决方法:1、改善通电条件;2、调节液体组成(如亚硝酸盐等)
  四、 漆膜变黄
  现象:漆膜发黄
  产生原因:1、漆膜太厚;2、烘烤温度高或时间长;3、槽内涂料被污染(特别是硫酸根离子污染);4、氧化后在水洗槽中浸泡时间太长。
  解决方法:1、改善涂漆条件;2、改善烘烤条件,选择合适的温度;3、进行离子交换处理;4、在水洗槽中浸泡时间不宜太长。
  五、 胶着
  现象:漆液的胶化物附在漆膜表面。
  产生原因:1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸;2、漆液的部分树脂凝聚,附在铝材上。
解决方法:1、检查过滤系统,必要时更换滤芯;2、去除漆液中的凝聚物,同时找出凝聚原因。
  六、 表面粗糙
  现象:漆膜表面有细微的凹凸不平。
  产生原因:1、胺浓度高于工艺控制值;2、槽内涂料有污染;3、槽内涂料固体成分过低;4、槽内涂料极端老化;5、电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。
  解决方法:1、进行阴离子交换处理;2、根据电导率的测定结果,过行离子交换处理;3、补给电泳涂料原液,使其固体成分达到工艺控制值的上限;4、进行阴离子交换处理,补足溶剂无改善时,则更换一部分或全部涂料;5、查出尘土来源并去除。
  七、 酸迹
  现象:漆膜表面有胶化流动的情况。
  产生原因:在氧化工序,夹具附着酸,水洗不干净。
  解决方法:1、水流必须充分;2、改进夹具的构造。
  八、 针孔或缩孔
  现象:涂膜出现针孔或缩孔。
  产生原因:1、漆液中出现小气泡;2、槽内涂料有污染;3、被涂装物有污染;4、被涂装物的绑料角度或吊装角度不足;5被涂装物下垂量过大;6、电泳主槽液面流量不足,导致气泡残留在液面上;7、阴极罩不良。
  解决方法:1、检查电泳槽的回流口、液面线、副槽的回流落差、过滤循环泵及其管道有否吸气、冲溅等;2、暂停循环过滤,待气泡浮上表面除去;3、检查天车上是否有油或油脂内东西跌下混入;4、检查周围环境是否有油烟气进入;5、将溶剂量及胺浓度调整到工艺控制值的上限;6、进行离子交换处理;7、进行硅藻土过滤;8、强化电解后各水洗工序的水洗和改良其水质;9、调整被涂装物的绑料角度,使其成吊装角度至5度以上;10、对于被涂装物下垂过大,中间应加杆固定并保证倾角;11、加大循环泵的流量。
  九、 漆斑及漆流痕
  现象:漆膜表面有漆斑或漆流痕
  产生原因:1、电泳起槽后停留时间过长;2、电泳后水洗不足;3、RO2槽的固体成分过高;4、电泳水洗后沥液角度及滴干时间掌握得不好;5、被涂装物下垂量过大;6、导电梁上有酸碱水滴下。
  解决方法:1、电泳起槽后的停留时间在1min以内;2、延长电泳后的水洗时间;3、调增大RO1/RO2水洗槽的循环量;4、开动RO2的回收,降低固体成分起槽沥液的角度大于20度;5、滴干时间应在5min以上;6、中间加垂直杆固定。
  十、 低光泽
  现象:涂膜光泽不够高。
  产生原因:1、涂膜厚度不够;2、涂膜有再溶解的情况;3、电泳涂装水洗不良;4、ED或RO1的PH值偏高;5、槽内涂料被污染;6、烘烤干燥不足;7、碱蚀过度。
  解决方法:1、检查电泳涂装电压是否在工艺控制值内;2、检查电泳涂装后被涂装物是否长时间放在电泳槽液中或水洗液中;3、检查电泳涂装起槽后沥液时间是否过长;4、检查泳后的水洗时间是否适当;5、检查RO2槽的固体成分是否有异常;6、根据电导率的测定结果,进行离子交换处理;7、检查烘烤干燥的时间与温度是否适当。
  十一、乳白
  现象:膝膜有乳白色。
  产生原因:1、热纯水浸洗不充分;2、氧化后水洗条件不好;3、槽内涂料被污染(特别是硫酸根离子污染)
  解决方法:1、确认热纯水浸洗的温度、时间是否合适;2、缩短阳极氧化后的道水洗的时间;3、在PH值小于2的水洗槽中放置时间不得超过1.5min;4、强化水洗水的更换;5、根据电导率的测定结果,进行离子交换处理。
  十二、雾
  现象:白雾
  产生原因:前处理工序的酸、碱雾附在电泳后至烘烤干燥间的涂膜上。
  解决方法:1、对酸碱雾发生的酸蚀、碱蚀工序加强排气抽风;2、改变车间内的气流方向(如采用排气扇、遮挡等);3、电泳工序不得吹进酸碱雾。
  十三、漆膜薄
  现象:所上涂膜较薄。
  产生原因:1、涂装电压过低,时间偏短;2、电泳槽液温度过低;3、电泳槽液固体成分过低;4、电泳槽内乙二醇单丁醚BC不足;5、电泳槽液PH值太高或电泳槽液被污染;6、电泳槽液极端老化。
  解决方法:1、各涂装电压分阶段调高;2、将漆液温度调高到22-25摄氏度;3、补充固体成分和BC;4、开启离子交换,如果没有好转,要考虑漆液的一部分或全部更换。
  十四、漆膜厚
  现象:所上涂料过厚。
  产生原因:1、涂装电压过高,时间太长;2、电泳槽液温度过高;3、电泳槽液固体成分过高;4、电泳槽内BC过多。
  解决方法:1、将涂装电压分阶段调低;2、减少通电时间;3、将漆液温度调低到19-22摄氏度。
  十五、漆膜不均匀
  现象:所上涂膜厚薄不均。
  产生原因:1、涂装电压不适合;2、电泳槽液温度过高;3、电泳槽内溶剂过多;4、型材绑料间隙或吊装间隔过窄;5、极比不适当;6、极间距部分过小;7、电流密度局部过大;8、槽内涂料性能变化过大;9、电泳槽液循环速度太低或不均匀。
  解决方法:1、根据铝材的形状、绑料面积设定电压;2、槽液温度调整到20-22摄氏度;3、根据溶剂分析结果进行调整;4、调整绑料间隔或吊装间隔在3cm以上;5、调整挂料面积,使极比为1:1-5:1;6、将一部分电极用塑料板遮盖屏蔽;7、减少漆液固体成分的剧烈波动;8、增加离子交换频度;9、加大电泳槽液循环速度,变换循环液体的出口角度。
  十六、滴形水迹
  现象:点状或滴水状。
  产生原因:从电泳架、夹具等落下的水滴,附着在半干的漆膜表面被烘干,附着部位的光泽发生变化,以及水滴中的不纯物成分而产生。
  解决方法:1、延长除水分时间;2、对夹具进行改造。
  十七、皮膜裂纹
  现象:阳极氧化膜的裂纹,通常是与挤压方向相垂直的白色微条纹。
  产生原因:1、膜厚高;2、热水洗温度高;3、热水洗时间长;4、热水水质不良;5、烘烤温度高。
  解决方法:1、按标准控制氧化膜的厚度;2、选择适当的热水洗条件(温度、时间、水质);3、选择适当的烘烤温度。
  十八、条纹
  现象:竖吊系统中沿纵向可见的凸状筋。
  产生原因:电泳起槽后,因漆液从两边干燥,而中间部位漆胶着而产生。
  解决方法:1、除去漆液中的不纯物;2、调整溶剂浓度和胺浓度。
  十九、涂料迹
  现象:竖吊系统中可见的凸状迹。
  产生原因:漆膜上附着漆液,不均匀地滴落而形成凸状迹。
  解决方法:1、降低固体成分浓度,提高溶剂浓度;2、提高PH值;3、延长电泳后水洗阶段的时间;4、提高水洗槽水位,使铝材上部无法残留漆液。
  二十、接触
  现象:坚吊系统中铝材相互接触。
  产生原因:1、坚材吊挂间隙小;2、夹具不够垂直;3、烘烤炉内风压太大。
  解决方法:1、应有合适的间隔;2、除低或分散炉内风力。
  二十一、颗粒状异物
  现象:漆膜下有颗粒状异物。
  产生原因:1、涂料中有脏物,RO1、RO2水洗液脏;2、型材电泳前未洗净;3、ED槽PH值低;4、烘烤炉内有脏物。
  解决方法:1、过滤涂料,过滤水洗液;2、电泳前应3道水洗,其中一道热水;3、加氨水,使PH值7.6-8.0;4、炉内循环风应干净;5、滴干区应建塑料棚,罩住型材。
  二十二、漆膜起皱纹
  现象:橘子皮
  产生原因:1、涂料严重老化;2、PH值太高;3、槽液被污染;4、固体成分含量太低。
  解决方法:1、槽液进行离子交换;2、取样化验,调整槽液成分;3、固体成分含量调整到7.5%-8.5%。
  二十三、灰尘附着
  现象:漆膜表面灰尘附着。
  产生原因:1、ED槽前3个水槽的水太脏;2、ED槽中有脏物;3、滴干区上方落下尘灰;4、烘烤沪内有灰尘。
  解决方法;1、更换纯水或过滤纯水;2、过滤ED槽液;3、滴干上方加罩或检查罩有无破损;4、清除炉内灰尘。

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