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粉末喷涂的缺陷及其解决对策
发布者:粉末喷涂  点击:235

缺陷名称:色差

产生原因:

  • 1.涂膜厚度不均匀;

  • 2.固化炉温度分布不均匀;

  • 3.不同材质、厚度、形状和大小的工件同时同操作生产;

  • 4.更换涂料颜色品种时,如果对供粉装置、喷枪、喷粉室和粉末涂料回收清扫不干净;

  • 5.粉末颜料分布不均匀引起的色差。

解决方法:

  • 1.保证涂膜厚度均匀;

  • 2.固化炉温度分布均匀;

  • 3.就应按照工件的材质、厚度、形状和大小进行分类,然后分别设定不同烘烤时间进行烘烤固化,则可能减少涂膜的色差;

  • 4.更换涂料时,将各部件清扫干净,尽量错开生产颜色相差较大的料;

  • 5.提高粉末质量,保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。

缺陷名称:失光、泛黄

产生原因:

  • 1.粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄;

  • 2.工件前处理质量差,有残留物;

  • 3.固化时间太长或固化温度太高,局部温度过高或离加温管太近;

  • 4.两种不同色泽或性质粉末混合了。

解决方法:

  • 1.选用优质粉末涂料;

  • 2.前处理后擦干净,涂装前清擦杂物;

  • 3.选用适宜的固化温度和时间,固化炉增加热风循环,确保工件与热源的适宜距离;

  • 4.换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。

缺陷名称:杂质、颗粒

产生原因:

  • 1.固化炉内杂质;

  • 2.喷粉室内灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢;

  • 3.粉末添加剂过多、颜料分散不均或粉末制作时温度太高,部分粉末已交联固化;

  • 4.粉末涂料受潮堆积结块,喷出时雾化不好;

  • 5.型材喷涂前表面有颗粒杂物;

  • 6.加入的回收粉太多且未过筛;

  • 7.涂层喷得太薄,基体轻微痴病难以覆盖。

解决方法:

  • 1.用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁,重点是悬挂链和风管缝隙处;

  • 2.每天开工前用气吹扫喷粉系统,用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室;

  • 3.提高粉末质量;

  • 4.改变库房条件,不使用过期塑粉,改造涂装设备;

  • 5.喷涂前清理干净,减少型材的毛刺等;

  • 6.加入的回收粉适宜且要过筛。

  • 7.适当增加涂层厚度。

缺陷名称:气泡、缩孔、针孔

产生原因:

  • 1.前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留;

  • 2.采用压缩空气中油、水含量超标;

  • 3.粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格,挥发份超标或粉末受潮;

  • 4.挂链上的油污等掉进喷粉室或烘炉中也会污染粉末涂料、喷粉室和烘道;

  • 5.混粉而引起的缩孔;

  • 6.喷枪距工件太近,造成电击穿孔。

解决方法:

  • 1.控制好除油槽的浓度,减少型材带油量以及强化水洗效果;

  • 2.增加油水分离器,达到干燥压缩空气;

  • 3.选用优质粉末涂料或改善粉末储运条件,增加除湿机以保证回收粉末及时使用;

  • 4.及时清理挂链,确保无油污掉入;

  • 5.换粉时彻底清理喷粉系统;

  • 6.采用适当的距离(好是150-300mm)进行喷粉。

缺陷名称:桔皮严重

产生原因:

  • 1.工件表面太粗糙,涂层流平困难;

  • 2.粉末粒度太粗或自身流平性差;

  • 3.涂层太薄或太厚,太薄时呈肌状皱纹,太厚时显斑纹桔皮;

  • 4.静电屏蔽,涂膜厚薄不均匀;5.固化温度太低,未充分流平。

解决方法:

  • 1.用砂纸打磨等方法使表面细化,涂层适当厚些;

  • 2.选用优质粉末涂料;

  • 3.掌握出粉量及喷涂时间,保证适宜厚度(40-60μm);

  • 4.改进喷枪,尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪;

  • 5.提高固化温度,延长流平时间110-135℃为熔融流平区域,这一区域应升温慢些,时间8-10分为易。

缺陷名称:上粉率差

产生原因:

  • 1.喷涂时电压调得太低;

  • 2.工件接地状况不好;

  • 3.高压发生器电阻太小,输出电流太大;

  • 4.喷粉气压太大;

  • 5.挂钩绝缘,导电性太差;

  • 6.喷枪离工件距离太远;

  • 7.粉末性能差。

解决方法:

  • 1.电压调到适当值60-90KV;

  • 2.增设地线,确保接地良好;

  • 3.适当增加电阻的阻值;

  • 4.适当减小供粉气压;

  • 5.定期清理挂钩,使导电性良好;

  • 6.适当调整好喷枪距离;

  • 7.选用优质粉末涂料。



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